1. Identifier les dangers

Examinez chaque étape de vos process de fabrication ou de l’élaboration de vos recettes, par exemple, l’achat, la livraison, le stockage, la préparation, la cuisson, la réfrigération, etc…

Identifiez les risques potentiels liés à chaque opération, par exemple :

• La présence de bactéries dans une préparation à base de viande cuite due à une contamination croisée avec de la viande crue – danger biologique,
• La contamination accidentelle d’un aliment par un produit de nettoyage – danger chimique,
• La présence d’un corps étranger comme un morceau de verre brisé tombé dans un aliment non protégé – danger physique.

2. Déterminer les points de contrôle critiques (PCC)

Identifiez les points de vos opérations qui garantissent la maîtrise des dangers, par exemple, le stockage des denrées à la température adéquate, la fréquence des nettoyages et l’utilisation de produits adaptés, le respect des normes de cuisson comme la cuisson prolongée de la viande crue.

3. Établissez une ou plusieurs limites critiques

Fixez des limites pour vous permettre d’identifier quand un PCC est hors de contrôle, par exemple lors de la cuisson de hamburgers de bœuf, le centre du hamburger doit atteindre une température minimale de 75°C (ou une combinaison temps/température équivalente, par exemple 70°C pendant 2 minutes) pour garantir la destruction des agents pathogènes.

4. Mettre en place un système de surveillance de la maîtrise du PCC

Lorsque les PCC et les limites critiques ont été identifiées, il est important de disposer d’un moyen de surveiller et d’enregistrer ce qui se passe au niveau de chaque PCC.

En règle générale, la surveillance implique la mesure de paramètres tels que la température et le temps. Toutefois, la manière dont vous effectuez cette surveillance et la fréquence de celle-ci dépendent de la taille et de la nature de votre entreprise.

La surveillance doit dans tous les cas être simple, claire et facile à effectuer, par exemple en sondant les aliments réfrigérés pour s’assurer qu’ils sont maintenus à une température conforme.

Les logiciels HACCP comme Nexi Quality facilitent la mise en place de votre système de surveillance.

5. Définir les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance indique qu’un PCC particulier n’est pas sous contrôle

Lorsque la surveillance indique qu’un PCC n’est pas sous contrôle, des mesures correctives doivent être prises.

Par exemple lorsque la température des denrées stockées dans une chambre froide augmente à 10°C en raison d’une défaillance technique.

Les mesures correctives consisteront à Jeter les denrées alimentaires concernées et à réparer la chambre froide afin de s’assurer que la température correcte est atteinte.

6. Établir des procédures de vérification pour confirmer le bon fonctionnement du système HACCP

Examinez et corrigez le système périodiquement et chaque fois que vous apportez des modifications à votre fonctionnement.

Par exemple lorsque vous remplacez un matériel de cuisson, vérifiez que les réglages de temps/température du nouveau matériel atteignent la température de cuisson minimale de sécurité pour un plat particulier en sondant les aliments.

7. Établir une documentation indiquant toutes les procédures liées aux principes HACCP et à leur application

Pour une mise en œuvre réussie des procédures fondées sur le système HACCP, une documentation et des registres appropriés doivent être conservés et être facilement accessibles.

La mise en œuvre de procédures fondées sur le système HACCP doivent systématiquement être accompagnées de documents pouvant justifier votre démarche. Les logiciels HACCP comme Nexi Quality peuvent vous aider à démontrer  la conformité de votre démarche avec la législation en vigueur.

La complexité de la tenue des registres dépendra en grande partie de la nature et de la complexité de l’entreprise.

Un solution numérique HACCP vous permettra de garantir le maintien du contrôle sans générer une surcharge administrative excessive et donc de respecter vos objectifs de sécurité alimentaire.